Une des plus grandes entreprises en réfrigération de Belgique est un distributeur
Une des plus grandes entreprises en réfrigération de Belgique est un distributeur
Grâce à une standardisation poussée de ses processus et de ses installations frigorifiques, Colruyt Group tend vers un refroidissement plus durable.
« N’importe quel collaborateur qui est prêt à suivre des cours du soir, peut obtenir le certificat de frigoriste, et ce à son propre rythme -deux, trois ou quatre ans. », explique Peter Basteleus, responsable du département CVC du service ingénierie chez Colruyt Group
« N’importe quel collaborateur qui est prêt à suivre des cours du soir, peut obtenir le certificat de frigoriste, et ce à son propre rythme -deux, trois ou quatre ans. », explique Peter Basteleus, responsable du département CVC du service ingénierie chez Colruyt Group
Un seul technicien responsable par installation. Il les connaît aussi bien de l’intérieur que de l’extérieur. Il possède également les outils nécessaires à un tel entretien. Le même capteur se trouve invariablement au même endroit dans le tableau.
Des techniciens et frigoristes qui peuvent profiter en été de vacances bien méritées ? « Nous y travaillons, au sein du Colruyt Group, et cela me rend heureux », explique Peter Basteleus, responsable du département CVC. Le distributeur, une des plus grandes entreprises en réfrigération de Belgique, n’a pas non plus eu de produits à jeter pendant cet été exceptionnellement chaud. Une trentaine de personnes entretient quelques 500 filiales, et en moyenne, une nouvelle installation démarre chaque semaine. « Depuis 2014 déjà, nous convertissons nos propres installations aux gaz fluorés. Nous sommes sur la bonne voie pour finaliser l’ensemble d’ici 2030. »
Le groupe fait toujours appel à ses propres frigoristes. Le service d’ingénierie de Colruyt Group, qui est responsable de toutes les techniques de bâtiment -ascenseurs, escalators, sprinklers, eau, meubles frigorifiques, hydrogène…-, compte 35 ingénieurs. En 2014, avec le règlement UE 842/2006 et plus tard 517/2014, la règlementation a changé afin de diminuer, dans le domaine de la réfrigération, les émissions de certains gaz à effet de serre – à savoir les gaz fluorés ou F-gaz (HFC, PFC et SF6). Elle prescrit désormais des techniciens frigoristes agréés et des entreprises frigorifiques agréées pour effectuer les installations frigorifiques. Sans hésiter, le distributeur a fait certifier l’entreprise. Cela requiert non seulement de tester et de documenter ses installations, mais aussi de former et qualifier ses techniciens.
Disposer de ses propres techniciens : un impact positif
“Je voulais absolument conserver nos frigoristes afin d’avoir un impact rapide. De cette manière, nous ne dépendons pas de tiers, et notre client ne se retrouve pas dans la file d’attente en cas d’urgence. Notre intervention rapide permet d’éviter du gaspillage et contribue à la durabilité de l’ensemble », explique Basteleus, ce qui permet également de minimiser les fuites sur les installations frigorifiques du groupe. « Les grands distributeurs en Flandre rencontrent en général un pourcentage de fuite de fluide frigorigène de 10%. Dans le cas de petites exploitations indépendantes, le chiffre peut être encore plus élevé car elles sont moins contrôlées, et il n’y a donc pas de chiffres à ce sujet. De notre côté, nous limitons cela à 3%. »
Comment le service CVC réussit-il cela ? D’un côté grâce à une spécialisation de son personnel, et de l’autre grâce à une standardisation poussée de ses processus et installations. Les frigoristes sont répartis en deux services distincts. Le premier, avec une vingtaine de personnes, gère les installations des points de vente. Le second se charge des ‘grands bâtiments’ avec une vingtaine de personnes : il s’agit des centres de distribution, des salles informatiques, des usines (comme la transformation de la viande).
Standardisation, machine learning et intelligence artificielle
« Dans les magasins, nous arrivons à travailler de manière très standardisée. Nous maîtrisons tout de A à Z ! », indique Basteleus. Les concepteurs et les ingénieurs de projet suivent un cahier des charges strict afin que l’installation soit à peu près la même dans chaque magasin. »
L’automatisation, en d’autres mots la programmation, est l’œuvre de programmeurs internes. Ce département s’occupe également des achats. Cette standardisation permet de former des techniciens spécialisés qui deviendront des experts dans leur domaine. « N’importe quel collaborateur qui est prêt à suivre des cours du soir, peut obtenir le certificat de frigoriste, et ce à son propre rythme -deux, trois ou quatre ans. »
La standardisation permet de limiter le nombre de pièces de rechange différentes ; guère besoin en conséquence de dépôt gigantesque. « Cela nous a également permis de développer notre propre système de détection de fuite », explique Basteleus. Le logiciel d’apprentissage automatique recueille des données à partir de capteurs de température et de pression, de compteurs d’énergie... Et en cas d’écart sur un groupe de paramètres, il déclenche automatiquement une alarme de fuite. «Même une perte d’à peine 1% de gaz réfrigérant ne nous échappe pas. »
« Tout ceci est très sensible. Autrefois, une installation tombait en panne au-delà de 20% de pertes par fuites. Les techniciens arrivaient ensuite pour détecter la fuite et remédier à la situation. » Le service a toutefois systématiquement augmenté la sensibilité de la détection des fuites. Celle-ci est aujourd’hui dix fois plus sensible qu’une décennie auparavant. Avec une fuite aussi minime, une installation, qui dispose d’ailleurs de vases tampons, est loin d’être arrêtée. Les techniciens sont cependant alertés très tôt ; ils peuvent poser un diagnostic et remédier à la situation. « Une telle détection automatique des fuites -en fait un logiciel d’IA- dans nos nombreux magasins n’est possible qu’en cas de standardisation poussée. Un tel système ne gagnera la confiance des techniciens que s’il fonctionne réellement, s’il fait ce qu’il est censé faire et n’envoie pas de fausses alarmes à tout bout de champ. Et… cela fonctionne ! »
Circuit d’apprentissage fermé
“Nous pouvons voir le climat changer”, explique Basteleus. La conception de nos installations frigorifiques est adaptée aux températures extérieures les plus élevées. En été, durant les vagues de chaleur, les techniciens suivaient les installations de près. Dans la chambre de contrôle, toutes les installations apparaissent sur l’écran. « Nous pouvons ainsi contrôler les installations et les commander à distance. Et c’est uniquement en cas de problème que nous envoyons un technicien. » Une évaluation est réalisée après l’été. Quelles sont les installations qui ont rencontré le plus de difficultés ? Si une installation fonctionne à trop haute température, elle risque de céder sous l’effet de la pression. En cas d’humidité trop élevée, il y a un risque de condensation dans le magasin.
Si le Colruyt Group a traversé l’été sans encombre, selon Basteleus, c’est grâce à une organisation ‘épurée’. « Nos concepteurs connaissent très bien le client, Colruyt Group. Si celui-ci a une idée, il la teste avec nous et nous la mettons au point ensemble. La facilité d’utilisation et d’entretien est à ce titre un souci prioritaire chez nos concepteurs. Une fois que l’installation est opérationnelle, les techniciens peuvent fournir un retour d’information aux ingénieurs de projet. » Et la boucle est bouclée. Grâce aux informations qu’il obtient à partir de toutes les données, le distributeur informe également ses fournisseurs sur les systèmes et composants de ses machines. « Nous entretenons une relation ouverte, au sein de laquelle nous discutons, et grâce à laquelle ils apprennent également. »
Les grands bâtiments
Pour ses magasins, le groupe a opté pour des installations de refroidissement aux réfrigérants naturels, comme le propane ou le propène. D’ici 2030, toutes les anciennes installations aux réfrigérants synthétiques devront être remplacées. Les installations les plus grandes -centres de distribution, bâtiments centraux, salles informatiques et usines (transformation de la viande)- fonctionnent depuis à l’ammoniac. La première installation à l’ammoniac a démarré en 1999. Une pompe à chaleur à l’ammoniac s’est ajoutée en 2017. « L’ammoniac est un réfrigérant très stable », explique Basteleus. Il suffit de prévoir une installation suffisamment grande et un entretien ponctuel. Car, en cas de fuites, l’installation doit être arrêtée pour des raisons de sécurité. On parle donc ici de maintenance préventive et prédictive.
“La force d’une bonne installation est la compétence du technicien.” Un seul technicien est responsable d’une seule installation. “Il écoute et sent ses appareils. Il les connaît de l’intérieur et de l’extérieur. Naturellement, nous fournissons également les outils nécessaires à un tel entretien.” Mesures sur le compresseur, sur les tableaux électriques… “Nous laissons l’installation tourner à plein régime et nous dirigeons une caméra sur le tableau afin de localiser d’éventuels points chauds.”
Parfois, la redondance apporte la sécurité supplémentaire nécessaire. Les deux grandes salles informatiques fonctionnent l’une à côté de l’autre, mais elles peuvent aussi prendre le relais l’une de l’autre en cas de besoin. Elles sont alimentées électriquement à partir de côtés différents. Il y a deux groupes de secours et deux installations frigorifiques. « Ces chillers fonctionnent encore pour le moment aux gaz fluorés, mais d’ici 2030, ils devront être remplacés par un réfrigérant naturel. »
Froid et chaud
‘Le “froid” et le “chaud” sont un prolongement l’un de l’autre. “Dans les installations à l’ammoniac des grands bâtiments, nous récupérons la chaleur de l’huile et de l’air comprimé, par ex. pour préchauffer l’eau de process. Sur notre site de Stroppen, nous avons installé une autre pompe à chaleur à ammoniac pour produire de l’eau chaude sanitaire pour l’usine de transformation de la viande.” La conversion au propane des installations aux gaz fluorés se prête également à la récupération de chaleur. Les petits magasins Okay possèdent une installation de refroidissement relativement grande. Celle-ci permet également de chauffer lorsque le magasin est suffisamment étanche à l’air. « Il y a déjà de nombreux magasins sans installation au gaz », indique Peter Basteleus. “Parfois, avec l’ajout d’une pompe à chaleur au propane, nous gérons les pics.”
Défi administratif
Le fait que les trois régions n’avancent pas à la même vitesse constitue un véritable défi supplémentaire pour le service technique. « La Flandre est plus ambitieuse en termes de contrôle et de rapport. Et j’en suis heureux. J’aimerais que les rapports soient les mêmes dans les trois régions”, déclare Peter Basteleus, qui entretient de bonnes relations avec Frixis, l’association professionnelle du secteur de la réfrigération et du traitement de l’air en Belgique, où il a mis cette question sur la table. « En tant qu’entreprise frigorifique solide, nous collectons et partageons les connaissances. En Flandre, nous avons participé à la rédaction de la réglementation et réalisé une étude comparative sur la manière dont les installations aux gaz fluorés sont gérées chez nous et dans les pays voisins. »
Par: Luc De Smet
Photos: Colruyt Group
