Eén van de grootste koeltechnische bedrijven van België is een retailer
Eén van de grootste koeltechnische bedrijven van België is een retailer
Een doorgedreven standaardisatie van zijn processen en koelinstallaties zorgt bij Colruyt Group voor een duurzamer koelen
“Gelijk welke medewerker, die bereid is avondschool te volgen, kan op eigen tempo -twee, drie of vier jaar- het koeltechnisch certificaat halen”, zegt Peter Basteleus, HVAC-afdelingsverantwoordelijke van de engineeringdienst bij Colruyt Group
“Gelijk welke medewerker, die bereid is avondschool te volgen, kan op eigen tempo -twee, drie of vier jaar- het koeltechnisch certificaat halen”, zegt Peter Basteleus, HVAC-afdelingsverantwoordelijke van de engineeringdienst bij Colruyt Group
Eén technieker is verantwoordelijk voor één installatie. Hij kent ze van binnen en van buiten en heeft ook de tools die nodig zijn voor een degelijk onderhoud. Dezelfde voeler staat steevast op dezelfde plaats in het bord
Frigoristen of koeltechnici die in de zomer van een welverdiende vakantie kunnen genieten? “We werken er aan binnen de Colruyt Group en dat maakt me gelukkig”, zegt Peter Basteleus, HVAC-afdelingsverantwoordelijke. De retailer, een van de grootste koeltechnische bedrijven van België, hoefde deze uitzonderlijk warme zomer ook helemaal geen product weg te gooien. Een dertigtal mensen onderhoudt er zo’n 500 vestigingen en start ook gemiddeld één nieuwe installatie per week op. “Sinds 2014 bouwen we ook al onze F-gas installaties om. We zitten mooi op schema om dat tegen 2030 rond te hebben.”
De groep doet steeds al een beroep op eigen koeltechnici. De engineeringdienst van de Colruyt Group, die verantwoordelijk is voor alle gebouwtechnieken -liften, roltrappen, sprinklers, water, koelmeubels, waterstof,…- telt 35 ingenieurs. In 2014 veranderde met EU-verordening 842/2006 en later 517/2014 de regelgeving om in het koelgebeuren de uitstoot van bepaalde broeikasgassen -met name de gefluoreerde broeikasgassen of F-gassen (HFK’s, PFK’s en SF6)- te verminderen. Ze schreef voortaan erkende koeltechnici en erkende koeltechnische bedrijven voor om koelinstallaties te verzorgen. De retailer liet zonder aarzelen het bedrijf certificeren. Het vereiste niet alleen het testen en documenteren van zijn installaties maar ook het opleiden en kwalificeren van zijn technici.
Eigen koeltechnici hebben impact
“Ik wou persé onze koeltechnici behouden om snel impact te hebben. Zo zijn we niet afhankelijk van derden en staat onze klant niet in de wachtrij als de nood hoog is. Onze snelle tussenkomst voorkomt ‘afval’ en draagt bij tot de duurzaamheid van het hele gebeuren”, zegt Basteleus die op die manier ook lekken op de koelinstallaties van de groep minimaal houdt. “Grotere retailers in Vlaanderen kennen over het algemeen een lekpercentage van 10% koelvloeistof per jaar. Bij kleine zelfstandige operaties is dat cijfer wellicht nog hoger want zij worden minder gecontroleerd en daarover bestaan dan ook geen cijfers. Wij beperken dat tot 3%.”
Hoe slaagt de HVAC-dienst daarin? Enerzijds door een specialisatie van zijn mensen en anderzijds met een doorgedreven standaardisatie van zijn processen en installaties. De koeltechnici zijn ingedeeld in twee afzonderlijke diensten. De eerste staat met een 20-tal mensen in voor de installaties van de winkelfilialen. De andere verzorgt met een tiental mensen de ‘grote gebouwen’: de distributiecentra, computerzalen en fabrieken, zoals de vleesverwerking.
Standaardisatie, machine learning en artificiële intelligentie
“In de winkels slagen we er in om heel gestandaardiseerd te werken. We houden alles van A tot Z in eigen hand”, geeft Basteleus aan. Ontwerpers en projectingenieurs volgen een strikt lastenboek zodat er in elke winkel zowat dezelfde installatie loopt. Dezelfde voeler staat steevast op dezelfde plaats in het bord. “Vaker komt de installatie nu ook in een afzonderlijke unit naast de winkel te staan.”
De automatisatie, met andere woorden de programmatie, doen eigen programmeurs. De afdeling verzorgt ook de aankopen. Dank zij deze standaardisatie kan ze heel gericht technici opleiden tot experten in hun vak. “Gelijk welke medewerker, die bereid is avondschool te volgen, kan op eigen tempo -twee, drie of vier jaar- het koeltechnisch certificaat halen.”
Standaardiseren beperkt het aantal verschillende wisselstukken zodat er geen gigantisch magazijn nodig is. “Het zorgde er ook voor dat we een eigen lekdetectiesysteem konden ontwikkelen”, zegt Basteleus. De machine learningsoftware verzamelt de data van temperatuur- en druksensoren, energiemeters,… Bij een afwijking op een groep parameters slaat hij automatisch een lekalarm. “Als we één procent koelgas verliezen, merken we het al.”
“Dat is heel gevoelig. Vroeger viel een installatie uit wanneer je meer dan 20% lekverliezen had. Dan pas kwamen de technici in actie om het lek op te sporen en aan de situatie te verhelpen.” De dienst dreef de gevoeligheid van de lekdetectie echter stelselmatig op. Vandaag is die bijna tien keer gevoeliger dan nauwelijks een decennium geleden. Bij zo’n kleine lek valt een installatie, die trouwens over buffervaten beschikt, lang nog niet stil. Maar wel zijn de technici al heel vroeg gewaarschuwd, kunnen ze hun diagnose stellen en remediëren. “Zo’n automatische lekdetectie -eigenlijk is het een AI-software- dwars over onze talrijke winkelinstallaties heen kan alleen als er heel veel gestandaardiseerd is. Zo’n systeem krijgt ook alleen het vertrouwen van de technici als het écht werkt, als het doet wat moet en niet om de haverklap een vals alarm uitstuurt. En… het werkt.”
Gesloten leerkring
“We zien het klimaat veranderen”, zegt Basteleus. Het ontwerp van onze koelinstallaties is aan de hogere buitentemperatuur aangepast. In de zomer, tijdens hittegolven, volgen de technici de installaties van nabij op. In een controlekamer komen alle installaties op het scherm. “We kunnen vanop afstand de installaties controleren en bijsturen. Alleen bij problemen sturen we een technicus uit.” Na de zomer wordt er geëvalueerd. Welke installaties hadden het moeilijk? Waarom? Als een installatie te warm loopt, bestaat het risico dat ze uitvalt op druk. Is het te vochtig, bestaat het risico op condens in de winkel.
Dat Colruyt Group zonder brokken de hete zomer doorkomt, heeft volgens Basteleus alles te maken met een uitgepuurde organisatie. “Onze ontwerpers kennen de klant -Colruyt Group- heel goed. Heeft die een idee, dan toetst hij die bij ons af en werken we het samen uit. Gebruiks- en onderhoudsvriendelijkheid zijn daarbij een kernzorg van onze ontwerpers. Eenmaal een installatie operationeel is, kunnen de techniekers hun feedback aan de projectingenieurs kwijt.” Zo wordt heel snel de leerkring gesloten. Met de informatie die hij uit alle data wint, koppelt de retailer ook terug naar zijn leveranciers over hún machinesystemen en -componenten. “We behouden een open relatie waarin we de dingen bespreekbaar maken en ook zij bijleren.”
De grote gebouwen
Voor zijn winkels kiest de groep voor koelinstallaties op natuurlijke koudemiddelen zoals propaan of propeen. Tegen 2030 zullen alle oude installaties op synthetische koelmiddelen vervangen zijn. De grootste installaties -distributiecentra, centrale gebouwen, computerzalen en fabrieken (vleesverwerking)- lopen ondertussen op ammoniak. De eerste installatie op ammoniak startte al in 1999 op. Een warmtepomp op ammoniak kwam er al in 2017. “Ammoniak is een heel stabiel koelmiddel”, zegt Basteleus. Het vergt alleen een voldoende groot installatieontwerp en een stipt onderhoud. Want bij lekken moet de installatie uit veiligheidsoverwegingen stilgelegd worden. Preventief en voorspellend onderhoud, dus.
“De kracht van een goede installatie is de kennis van de technieker.” Eén technieker is verantwoordelijk voor één installatie. “Hij hoort en voelt zijn toestellen. Hij kent ze van binnen en van buiten. Natuurlijk bezorgen we ook de tools die nodig zijn voor een degelijk onderhoud.” Metingen op de compressor, op de elektrische borden,… “We laten de installatie op volle kracht draaien en richten dan een IR-camera op het bord om eventuele warmteplekken te lokaliseren.”
Soms biedt redundantie de nodige extra zekerheid. De twee grote computerzalen lopen naast elkaar maar ze kunnen elkaars werking ook overnemen indien nodig. Ze worden vanuit verschillende kanten elektrisch gevoed. Er zijn twee noodgroepen en twee koelinstallaties. “Die chillers lopen momenteel nog op F-gassen maar worden tegen 2030 ook vervangen door een natuurlijk koelmiddel.”
Koud en warm
‘Koud’ en ‘warm’ liggen in elkaars verlengde. “Bij de ammoniak-installaties van de grotere gebouwen recupereren we de warmte uit olie en persgassen om er bijvoorbeeld het productiewater mee voor te warmen. In onze site in Stroppen zetten we er nog een warmtepomp op ammoniak tussen om sanitair warm water te produceren voor het vleesverwerkend bedrijf.” Het ombouwen van F-gasinstallaties in de winkels naar propaan leent zich ook goed tot warmterecuperatie. Kleinere Okay-winkels hebben een vrij grote koelinstallatie. Als de winkel goed luchtdicht is, kan je die daarmee ook verwarmen. “Er zijn al veel winkels zonder gasinstallatie”, geeft Peter Basteleus aan. “Soms, met een warmtepomp op propaan erbij, vangen we dan pieken op.”
Administratieve uitdaging
Dat de drie gewesten niet tegen dezelfde snelheid bewegen, ervaart de technische dienst als een bijkomende uitdaging. “Vlaanderen is vooruitstrevender qua controles en rapportering. Daar ben ik blij om. Graag zag ik eenzelfde rapportering in de drie regio’s”, aldus Peter Basteleus die goede relaties onderhoud met Frixis, de beroepsvereniging van de koeltechnisch- en luchtbehandelingssector in België waar hij deze problematiek op de kaart zet. “Als stevig koeltechnisch bedrijf vergaren en delen we kennis. In Vlaanderen schreven we een stuk mee aan de regelgeving en deden we een vergelijkende studie over hoe met F-gasinstallaties bij ons en in de omringende landen wordt omgegaan.”
Door: Luc De Smet
Foto’s: Colruyt Group
